Die Herkunft unseres Holzes

Grundlage für die Herstellung unseres Textil-Zellstoffs ist Fichtenholz aus nachhaltiger Forstwirtschaft in der Europäischen Union. Gemäß PEFC Standard stammt der überwiegende Anteil des Bedarfs von jährlich etwa 900.000 Festmetern aus Deutschland und Österreich, kleinere Mengen aus Osteuropa. Der Großteil unseres Holzes kommt als Sägerestholz aus Sägebetrieben.

Die Kochung ist der erste Schritt

Für die Herstellung von Textil-Zellstoff werden die Hackschnitzel, die auf dem Holzplatz durchschnittlich 5 Wochen gelagert wurden, unter hoher Temperatur und hohem Druck, sowie unter Zugabe von Magnesiumbisulfitsäure (chemisch Mg(HSO3)2) in Kochern chemisch aufgeschlossen. Sieben Kocher mit je 225 Kubikmeter Fassungsvermögen sind im Einsatz, um einen kontinuierlichen Weiterverarbeitungsprozess zu ermöglichen.

In der Kochung wird die Bindung zwischen den einzelnen Holzfasern geschwächt, das Lignin und die Hemicellulosen in der Kochsäure aufgelöst, und die unlöslichen Zellulosefasern anschließend von der Kochsäure getrennt. Der so erhaltene sogenannte „Braunstoff“ wird in der Faserlinie veredelt:

Unser umweltfreundliches Bleichverfahren in der Faserlinie

In der Faserlinie wird der Braunstoff zunächst in einer 4-stufigen Drucksortierung sortiert, um unaufgeschlossene Hackschnitzel und Äste sowie Sandpartikel aus dem Faserstoff abzutrennen. Der Faserstoff wird anschließend gewaschen und chemisch gebleicht. Durch chemische Bleichstufen mit Natronlauge, Sauerstoff, Wasserstoffperoxid und Ozon sowie durch Waschstufen wird der Braunstoff so aufbereitet, dass ein möglichst hoher Anteil an reiner Zellulose übrigbleibt.

Zellstoff für die Papierherstellung besitzt im Allgemeinen eine Reinheit von 88 Prozent, Viskosezellstoff eine Reinheit von bis zu 96 Prozent, je nach Sorte. Die Gesamtausbeute eines Textil-Zellstoffs bezogen auf die eingesetzte Holzmenge beträgt etwa 40 Prozent.

Die Zellstoffentwässerung

Nach der Bleiche wird die Zellstoffsuspension auf der Entwässerungsmaschine entwässert und getrocknet. Dies erfolgt auf der umgebauten, 4 Meter breiten, Papiermaschine ZEM3:

Nach der Entwässerung durch Vakuum folgt in der konventionellen Pressenpartie mit einer Schuhpresse die Entwässerung durch Presskraft, womit der Trockengehalt der Zellstoffbahn auf etwa 50 Prozent gebracht wird. Die restliche Feuchte wird mittels dampfbeheizter Zylinder ausgetrieben. Die Zellstoffbahn wird auf einem Stahlkern (Tambour) aufgewickelt und jeweils 20 Tonnen Zellstoff zur Verarbeitung weitergereicht.

Das Kundenformat

An der sogenannten Ballenlinie wird die Zellstoffbahn in einzelne Zellstoffbögen geschnitten und zu Ballen verpackt. Auf diese Art werden rund um die Uhr bis zu 470 Tonnen Zellstoff pro Tag produziert. Zweimal wöchentlich wird der Zellstoff in Zügen nach Koper und Bremerhaven transportiert, wo er die Seereise in den asiatischen Raum antritt.